La Humedad en el Aire Comprimido fue causa del mayor Consumo de Aire en el Colector de Polvo

Tal y como se descubrió, uno de los colectores de polvo consumía aire comprimido en exceso, lo que generaba una caída de presión en la parte superior de los silos. De hecho, bajo la configuración de ese entonces, el caudal demandado por el colector se encontraba 3540 SLPM por encima del valor máximo para el cual estaba diseñado.

El motivo por el cual se había llegado a esta condición desfavorable no era tan evidente; resultó ser que tiempo atrás el compresor de 75 HP había fallado. Mientras se encontraba en reparación, alguien realizó una conexión de emergencia entre la unidad de 125 HP y la red. Tal y como puede observarse en el esquema anterior, dicha vinculación se llevó a cabo obviando al secador, con lo cual se estaba alimentando a la planta con aire húmedo.

El operador del Colector de Polvo no sabía reconocer la causa por la cual el aire comprimido contenía un alto grado de humedad, pero detectaba que las bolsas se empañaban internamente debido al agua contenida. El único método para mantener suficientemente secas las bolsas y poder llevar adelante el proceso fue cambiar la configuración de la máquina al punto en el que ésta generaba pulsos de aire más prolongados y con mayor frecuencia lo que, como ya se ha mencionado, incrementó el consumo en 3540 SLPM.

El aumento de la demanda de aire en la parte superior de los silos elevó la caída de presión en el colector de polvo, exacerbando aún más el inconveniente.

Cuando la unidad de 75 HP fue reparada, se volvió a conectar al sistema y el equipo de 125 HP fue dejado como respaldo (función original). Tal y como se puede deducir, la presión de línea en toda la planta acusó caídas significativas dado que la configuración de trabajo en el colector de polvo no fue restablecida. Esta demanda incrementada sobrepasaba la capacidad del compresor de 75 HP por lo que, de forma complementaria, se incorporó el equipo de 125 HP. Siendo que el seteo de control de este último era más elevado que el del primero, el compresor de 125 HP terminó intentando cubrir la demanda de la planta, con lo cual se continuaba inyectando mayormente aire húmedo a las líneas, y por lo tanto al colector de polvo.

Se detectó entonces que durante su operación estándar, uno de los procesos internos del sistema principal estaba generando un consumo de aire ampliamente fuera de rango: acusaba 4248 SLPM en lugar de los 708 a 1133 SLPM estimados para la aplicación. Dado que el sistema ya se encontraba al límite durante las demandas intermitentes ocasionadas por determinados procesos, la operatoria inadecuada de este equipamiento era suficiente para forzar la planta a encender el compresor de respaldo.

Pudo identificarse también que parte de la elevada humedad del aire que contenía el compresor de 125 HP era causada por las condiciones de excesiva temperatura en el sitio de instalación, dentro del área de silos, de igual forma que la unidad de 75 HP. Sin embargo, la diferencia radicaba en que este último fue instalado en un silo considerablemente más grande con gran circulación de aire ambiente de manera tal que, tanto el compresor como su respectivo secador, operaban a temperaturas más moderadas. Por ende, el equipo de 125 HP inyectaba a la Red aire incluso más caliente y húmedo, ya que el posenfriador no resultaba lógicamente tan efectivo. Esto también implicaba que todos los componentes aguas abajo del sistema, especialmente el secador y la mezcladora para transporte en fase densa de cemento, recibieron el aire con demasiada temperatura ocasionando que, por ejemplo, el secador no pudiera efectuar correctamente su función y asegurara la calidad de aire requerida por el sistema.

La reducción en el consumo de aire de esta aplicación, junto con algunas otras mejoras en la infraestructura (cañerías, controles y almacenamiento) fueron críticas para lograr la deseada desconexión del compresor de 125 HP. Si la Auditoría se hubiese limitado exclusivamente a la Sala de Compresores, nunca se hubiesen descubierto estas potenciales oportunidades de mejora.

Pudo así definirse un período de Retorno de la Inversión aceptable para resolver el inconveniente de la humedad, ya que con las mejoras aplicadas en la Generación, Distribución y Demanda, la planta volvió a operar con tan sólo la unidad de 75 HP durante las jornadas estándar de producción; lo que no sólo redujo los costos operativos, sino que además incrementó la vida útil de ambos compresores, permitiendo que las tareas programadas de mantenimiento pudieran llevarse a cabo durante el horario laboral habitual.

Finalmente, si se hubiera intentado resolver la caída de presión únicamente con la información relevada en la sala de compresores, el costo del proyecto habría ascendido a alrededor de U$S 50.000, sin mencionar el aumento del costo operativo de la planta, con lo cual el Retorno de la Inversión resultaría negativo. Al haber auditado al sector de Demanda en pos de solucionar el problema, se alcanzó un ahorro anual en costos operativos estimado en U$S 20.000 con una inversión de entre U$S 500 y U$S 1.000 en mejoras de las cañerías. Dado que el Retorno de la Inversión resultó ser tan positivo, fue posible plantear un proyecto que resolviera los inconvenientes del aire comprimido y la humedad, aumentando así la confiabilidad global del sistema, la durabilidad del equipamiento y los costos de mantenimiento proyectados para la maquinaria de planta. Los ahorros finalmente alcanzados se calcularon en aproximadamente U$S 32.000 anuales (un 46%), con un retorno de la inversión de 22 meses.